如何解决产品表面UV光油亮度效果及处理办法

UV平板打印中，UV光油对其打印效果具有十分重要的作用，但如果使用不恰当，就不能发挥其优点。下面是一些常见的情况供UV使用者参考。   

一：光泽不好，亮度不够的主要原因 ：   

1．UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄；   

2．乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度；   

3．光固树脂自身的光泽度不够 ；   

4．纸张吸收性太强；   

5．网纹辊太细导致传送光油量太少；   

解决方法：对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施；适当调节光油粘度；调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂； 可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面。   

二：印刷品表面无法进行印刷的主要原因：   

1． UV光油粘度小，涂层太薄；   

2．印刷品表面有油污；   

3．油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当；   

4．油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多；   

5．涂布网纹辊太细;   

解决方法：对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施；适当调节光油粘度；调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂；可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面。   

三：印刷品上光后表面发粘、干燥不好的主要原因：   

1．紫外光功率不够；   

2．紫外灯管老化，强度减弱；   

3．UV光油引发剂选择不当；   

4．乙醇、甲苯等溶剂加入量过大；   

5．机器走纸速度过快；   

6．UV光油自身光固性能欠佳 。   

解决方法：及时检修设备和更换灯管；加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度；调整印刷工艺 。   

四：表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象的主要原因：   

1．UV光油粘度过高；   

2．压力大小不均匀；   

3．涂布量过大；   

4．UV光油的流平性差；   

5．纸张不平整，吸收性太强；   

6．UV光油表面和平性差 。   

解决方法：降低UV光油粘度；减少涂布量，呀暗暗里调整均匀；可加入少量流平剂； 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力。   

五：UV涂层有针孔现象的主要原因：   

1． 涂层太薄；   

2．网纹辊太细；   

3．乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大；   

4．印刷品表面有粉尘   

解决方法：加强作业环境的清洁；可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂 ；选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容 ；印刷时设法增加涂层厚度。   

六：印刷品表面有火山口、鱼眼现象的主要原因：   

1．印刷品表面不洁净，有可能有油污 ；   

2．UV光油的流平性差；   

3．光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈。   

解决方法：清洁印刷品表面；合理选用消泡、流平助剂。   

七：UV光油附着力不好的主要原因：   

1．印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿；   

2．印刷品油墨中的辅料选择不合适 ；   

3．UV光油自身的附着力不够；   

4．光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长；   

5．对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油   

解决方法：印刷油墨应选择含蜡较低的型号；选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 ； 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。